2011年6月29日，在中國橡膠工業(yè)協(xié)會輪胎分會舉辦的強化密煉機下輔機混煉技術(shù)研討會上，三角集團有限公司、軟空股份有限公司、益陽橡塑機械集團有限公司、特拓(青島)輪胎技術(shù)有限公司、廣州華工百川科技股份有限公司等企業(yè)開發(fā)的低溫一次法煉膠工藝受到輪胎企業(yè)的廣泛關(guān)注，并被重點推廣。該技術(shù)實現(xiàn)噸膠耗電降低20%左右，提高生產(chǎn)效率200%以上，為我國輪胎工業(yè)節(jié)能減排帶來革命性的技術(shù)突破。

　　煉膠工序是輪胎生產(chǎn)能耗最高的一道工序，約占整個輪胎生產(chǎn)流程能耗的40%。低溫一次法煉膠工藝將傳統(tǒng)的多段混煉改為一次混煉，既膠料通過密煉機高溫密煉后，先經(jīng)過第一臺開煉機進行冷卻，再通過中央輸送系統(tǒng)對稱地分配到周圍多臺開煉機進行連續(xù)低溫混煉，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現(xiàn)自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環(huán)節(jié)，從而減少了大量的周轉(zhuǎn)膠料占用場地，節(jié)約占地1/2以上；大大節(jié)省了煉膠時間，使原材料轉(zhuǎn)化成混煉膠的時間由12小時縮短為30分鐘，大大節(jié)約了企業(yè)原材料的成本占用。由于只有一次升溫過程，膠料混煉在低溫下完成，因此該工藝噸膠耗電降低20%左右。

　　據(jù)三角集團技術(shù)員王寶江介紹，該工藝由于減少了煉膠次數(shù)，延長了低溫下混煉時間，增加了混合物相互混合的時間，可大大提升膠料的物理性能、炭黑分散性能、動態(tài)力學性能等，有效提高膠料性能15%以上。通過該工藝制造的輪胎經(jīng)過實地裝車路試，磨耗性能明顯提升，磨耗里程提升7.2%。應用這項工藝后，三角能耗降低到870千克標煤/噸膠，大大低于目前行業(yè)平均水平1100千克標煤/噸膠，達到世界先進水平。

　　北京橡膠工業(yè)研究設(shè)計院陳志宏教授建議企業(yè)進一步完善一次混煉工藝，設(shè)備制造商配合開發(fā)出既實用、價格又能被接受的相應裝備，助劑企業(yè)應積極開發(fā)造粒產(chǎn)品，如包覆性硫黃。他還建議子午胎生產(chǎn)企業(yè)在傳統(tǒng)煉膠工藝基礎(chǔ)上盡快實施改造，新建企業(yè)應按規(guī)定采用新工藝建設(shè)。